圖 1 ZL101A鋁合金拉伸試樣斷口的宏觀形貌
分享：ZL101A鋁合金拉伸斷口縮松缺陷產(chǎn)生原因
ZL101A鋁合金具有優(yōu)良的鑄造性能、力學(xué)性能、耐腐蝕性能和焊接性能等優(yōu)點(diǎn),是一種可進(jìn)行熱處理強(qiáng)化的Al－Si－Mg系鑄造鋁合金,可通過合金化來提高其力學(xué)性能,其在承壓殼體鑄造中應(yīng)用廣泛[1－3]。采用砂型、金屬型和熔模鑄造等工藝可以將ZL101A鋁合金制造成形狀復(fù)雜、氣密性好的零部件,在實(shí)際制造過程中,ZL101A鋁合金會(huì)產(chǎn)生縮松、縮孔、冷隔、氣孔、針孔、夾雜等缺陷,這些缺陷降低了鑄件產(chǎn)品的安全性能,其中縮松、縮孔和冷隔缺陷是誘發(fā)產(chǎn)品失效的關(guān)鍵因素[4]。
某批次ZL101A鋁合金拉伸試樣在進(jìn)行拉伸試驗(yàn)時(shí),發(fā)現(xiàn)試樣1,3,4斷口出現(xiàn)縮孔缺陷,其中試樣1存在較嚴(yán)重的縮松缺陷。筆者采用一系列理化檢驗(yàn)方法分析了拉伸斷口縮松缺陷產(chǎn)生的原因及其與力學(xué)性能之間的關(guān)系,以便找出兩者之間的相關(guān)規(guī)律,從而避免該類問題再次發(fā)生。
1. 理化檢驗(yàn)
1.1 宏觀觀察
ZL101A鋁合金拉伸試樣斷口的宏觀形貌如圖1所示,斷面上分布有灰黑色和聚集性的亮斑縮松區(qū)域,斷面上的縮松缺陷整體呈海綿狀分布。
1.2 X射線檢測(cè)
采用X射線數(shù)學(xué)成像檢測(cè)(DR)方法對(duì)拉伸試樣進(jìn)行檢測(cè),結(jié)果如圖2所示,縮松缺陷沿軸向分布并具有一定長(zhǎng)度,其形態(tài)屬于體積型缺陷。
圖 2 拉伸試樣的X射線檢測(cè)分析結(jié)果
1.3 金相檢驗(yàn)
圖3為ZL101A－T6鋁合金正常顯微組織形貌,ZL101A鋁合金正常顯微組織由灰白色基體α固溶體和深灰色共晶硅組成[5],灰白色基體α固溶體呈樹枝狀分布,共晶硅組織呈小顆粒和小條狀分布,小條狀共晶硅細(xì)小,整個(gè)組織均勻。
圖 3 ZL101A－T6鋁合金正常顯微組織形貌
含有縮松缺陷的拉伸試樣顯微組織形貌如圖4所示,可見共晶硅組織比較粗大,基本連續(xù)分布在初生α－Al 相上,在縮松缺陷附近可見α－Al相,且具有大量夾雜物。
圖 4 含有縮松缺陷的拉伸試樣顯微組織形貌
1.4 掃描電鏡(SEM)及能譜分析
利用掃描電鏡對(duì)ZL101A鋁合金拉伸試樣斷口進(jìn)行分析,無缺陷試樣的斷口SEM形貌如圖5所示。由圖5可知：斷口呈準(zhǔn)解理形貌特征,可見舌狀花樣、韌窩和撕裂棱等[3]。
圖 5 無缺陷試樣的斷口SEM形貌
含有縮松缺陷的拉伸試樣斷口SEM形貌如圖6所示。由圖6可知：斷口表面存在大量裂紋、孔洞,以及少量淺而小的韌窩,試樣斷口呈脆性和塑性混合斷裂特征；斷口存在大量枝晶,枝晶間和枝晶表面分布有大量Al2O3晶須,部分Al2O3呈花瓣?duì)?；縮松缺陷呈光滑狀形貌,類似葡萄狀,且縮松壁伴有微裂紋。
圖 6 含有縮松缺陷的拉伸試樣斷口SEM形貌
利用能譜分析儀對(duì)含有縮松缺陷的拉伸試樣斷口進(jìn)行分析,結(jié)果如圖7所示。由圖7可知：區(qū)域1主要含有O、Al、Si等元素,O、Al、Si元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為68.39%,27.53%,4.07%,為Al2O3晶體；區(qū)域2主要含有O、Al等元素,O、Al元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為35.87%,64.13%,主要為Al基體和氧化物。
1.5 力學(xué)性能測(cè)試
ZL101A鋁合金的力學(xué)性能與材料內(nèi)部缺陷有關(guān)[6]。在室溫條件下,依據(jù)GB/T 228.1—2021 《金屬材料 拉伸試驗(yàn) 第1部分：室溫試驗(yàn)方法》,對(duì)該批次正常ZL101A鋁合金試樣進(jìn)行力學(xué)性能測(cè)試[7],結(jié)果如表1所示。
Table 1. ZL101A鋁合金試樣的力學(xué)性能測(cè)試結(jié)果
| 項(xiàng)目 | 抗拉強(qiáng)度/MPa | 斷后伸長(zhǎng)率/% | 原始直徑/mm | 缺陷面積占比率/% |
|---|---|---|---|---|
| 實(shí)測(cè)值1 | 112 | 0.5 | 11.5 | 67.4 |
| 實(shí)測(cè)值2 | 176 | 2.8 | 12.2 | 43.6 |
| 實(shí)測(cè)值3 | 198 | 3.5 | 11.9 | 27.3 |
| 實(shí)測(cè)值4 | 205 | 4.0 | 11.9 | 15.6 |
| 實(shí)測(cè)值5 | 239 | 5.0 | 11.5 | 6.5 |
| 實(shí)測(cè)值6 | 255 | 3.1 | 12.0 | 4.5 |
| 實(shí)測(cè)值7 | 261 | 3.9 | 11.7 | 5.1 |
| 實(shí)測(cè)值8 | 271 | 5.5 | 11.6 | 3.8 |
| 實(shí)測(cè)值9 | 269 | 4.6 | 12.2 | 3.6 |
| 實(shí)測(cè)值10 | 267 | 4.6 | 12.1 | 2.0 |
| 實(shí)測(cè)值11 | 276 | 3.5 | 11.8 | 0.5 |
| 實(shí)測(cè)值12 | 288 | 5.5 | 11.9 | 0.1 |
| 實(shí)測(cè)值13 | 311 | 6.5 | 12.0 | 0 |
| 標(biāo)準(zhǔn)值 | ≥275 | ≥2 | － | － |
圖 7 含有縮松缺陷的拉伸試樣斷口能譜分析結(jié)果
采用最小二乘法對(duì)抗拉強(qiáng)度、斷后伸長(zhǎng)率與縮松缺陷面積占比率進(jìn)行擬合,擬合曲線如圖8所示。由圖8可知：隨著斷口縮松缺陷面積的增加,ZL101A鋁合金的力學(xué)性能整體呈下降趨勢(shì),其中最小抗拉強(qiáng)度為112 MPa,最小斷后伸長(zhǎng)率為0.5%,遠(yuǎn)低于標(biāo)準(zhǔn)要求。
圖 8 抗拉強(qiáng)度、斷后伸長(zhǎng)率與縮松缺陷面積占比率的擬合曲線
2. 綜合分析
鋁金屬液凝固過程中形成骨架狀結(jié)構(gòu),未凝固金屬液形成孤立小熔池,熔池內(nèi)的鋁液凝固收縮,使體積虧損得不到補(bǔ)縮,最終形成縮松缺陷[8]。在縮松缺陷周圍主要為α－Al相,由于初生α－Al結(jié)晶與共晶硅凝固的時(shí)間不同,初生α－Al結(jié)晶后,晶界上殘留有少量氣孔,在發(fā)生共晶反應(yīng)后,氣孔留在α－Al與共晶硅的界面上,最終因冷卻不當(dāng)形成縮松缺陷[9]。
缺陷試樣斷口呈脆性和塑性混合斷口形貌,斷口表面存在孔洞、裂紋和少量較淺而小的韌窩?？s松缺陷中分布有枝晶,枝晶處有較多Al2O3晶須析出,呈花瓣?duì)?嚴(yán)重降低了組織結(jié)構(gòu)的致密性。斷口處的孔洞、枝晶和Al2O3晶須降低了試樣的有效承載面積,因此在小載荷的作用下試樣就會(huì)發(fā)生斷裂。
拉伸試樣的抗拉強(qiáng)度與縮松缺陷面積占比率的擬合曲線存在下降平緩區(qū),斷后伸長(zhǎng)率與縮松缺陷面積占比率的擬合曲線呈線性變化。當(dāng)縮松缺陷面積占比率小于10%時(shí),材料的抗拉強(qiáng)度明顯降低,試樣對(duì)小缺口影響敏感,縮松缺陷誘發(fā)缺口效應(yīng),抗拉強(qiáng)度下降較為明顯；當(dāng)縮松缺陷面積占比率為10%～43%時(shí),缺陷對(duì)抗拉強(qiáng)度的影響趨于平緩,因?yàn)樵嚇涌s松缺口效應(yīng)敏感程度趨于穩(wěn)定；當(dāng)縮松缺陷面積占比率大于43%時(shí),斷口處的大面積縮松破壞了材料的組織結(jié)構(gòu),使材料的力學(xué)性能發(fā)生劣化,抗拉強(qiáng)度降低明顯。當(dāng)縮松缺陷面積占比率小于10%時(shí),試樣的缺陷面積與斷后伸長(zhǎng)率的關(guān)系呈分散性,隨著缺陷面積增大,斷后伸長(zhǎng)率整體呈線性下降趨勢(shì)。當(dāng)縮松缺陷面積占比率大于6%時(shí),試樣的斷后伸長(zhǎng)率與缺陷面積的線性關(guān)系明顯,隨缺陷面積的增大,斷后伸長(zhǎng)率迅速降低。
3. 結(jié)論
在鑄造過程中,ZL101A鋁合金局部得不到及時(shí)補(bǔ)縮,金屬液在凝固過程收縮不一致,因此材料產(chǎn)生了縮松缺陷；縮松缺陷嚴(yán)重降低了ZL101A鋁合金材料的力學(xué)性能,使試樣在較小的載荷下發(fā)生斷裂。隨著縮松缺陷面積的增大,試樣的抗拉強(qiáng)度和斷后伸長(zhǎng)率均呈下降趨勢(shì)。
文章來源——材料與測(cè)試網(wǎng)
下一篇：已經(jīng)是最后一篇了
上一篇：分享：Q460C中厚鋼板折彎裂紋形成原因
浙公網(wǎng)安備 33042402000106號(hào)
